Wärmedämmplatten sind Platten in Industriequalität, die die Wärmeübertragung blockieren. Sie bestehen aus einem hochdichten, hochtemperaturbeständigen, flammhemmenden anorganischen Verbundsubstrat, das unter hohem Druck gepresst wird. Der Kerngedanke der Wärmedämmung besteht darin, die Gesamtwärmeleitfähigkeit des Materials zu verringern. Die Platte ist mit zahlreichen versiegelten Mikroporen gefüllt. Wenn Wärme durch die Platte strömt, wird sie gleichzeitig durch das feste Substrat und die Luft in den Poren übertragen: Das feste Substrat überträgt die Wärme durch Leitung, während der Wärmeaustauschprozess innerhalb der Poren komplexer ist.
Das Produkt hemmt gleichzeitig drei Wärmeübertragungswege: Leitung, Konvektion und Strahlung. Kombiniert mit dem Prinzip der Hitzeschild-Reflexionsisolierung wird die Diffusion hoher Temperaturen nach außen umfassend blockiert.
Blockierung der Wärmeleitung: Wenn Metallformen direkt mit Gerätemontageplatten verbunden werden, erfolgt die Wärmeleitung schnell und Wärme geht leicht verloren. Die zwischen beiden angeordnete Wärmedämmplatte nutzt das Verbundsubstrat mit geringer Wärmeleitfähigkeit, um die festen Wärmeleitungskanäle abzuschneiden und so die Temperatur des Formhohlraums fest zu halten.
Reduzierung der Wärmestrahlung: Im Inneren der Platte befindet sich ein spezieller feuerfester, reflektierender Füllstoff, der die von der Form abgegebene Infrarotstrahlungswärme reflektiert und absorbiert, wodurch die Wärmestrahlung reduziert und eine kontinuierliche Überhitzung und Beschädigung des Werkzeugmaschinenrahmens verhindert wird.
**Isolierung der thermischen Konvektion:** Das dichte, nahtlose Plattenmaterial verhindert das Eindringen heißer Luft und erleichtert die thermische Konvektion, wodurch der Temperaturverlust an der Quelle reduziert wird.
**Schichtige Gradienten-Pufferisolierungsstruktur:** Das Plattenmaterial wird mithilfe eines mehrschichtigen, integrierten Heißpress-Verbundprozesses geformt. Die gestapelten Isolationsschichten erzeugen einen Temperaturunterschied: Die Seite, die der Form am nächsten liegt, hält eine hohe Temperatur aufrecht, während die Wärmeübertragung auf die Werkzeugmaschinenseite nach dem Durchlaufen mehrerer Pufferschichten deutlich reduziert wird. Je größer die Blechdicke, desto länger ist der Dämpfungsbereich des Temperaturpuffers, was zu einer besseren Isolierung und energiesparenden Leistung führt.
**Doppelte Arbeitslogik der Form:** Die Isolierplatte wird normalerweise zwischen der Formbefestigungsplatte und der Schablone der Spritz-/Druckgussausrüstung installiert. Die während des Formbetriebs erzeugte hohe Temperatur wird in der Wärmeübertragung auf den Werkzeugmaschinenkörper erheblich reduziert, nachdem sie durch die mehreren Isolationsschichten gepuffert wurde. Dies verhindert Wärmeverluste aus dem Forminneren und gewährleistet eine gleichbleibende Produktqualität während der Massenproduktion. Darüber hinaus wird verhindert, dass die Werkzeugmaschine über einen längeren Zeitraum in einer Umgebung mit hohen Temperaturen betrieben wird. Dadurch werden Hydraulikkomponenten, Führungsschienen und andere Metallteile wirksam geschützt, die Alterung der Ausrüstung verzögert und die Dauerbetriebszeit der Heizschlangen verkürzt, wodurch der Gesamtenergieverbrauch der Produktionslinie gesenkt wird.